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供应压铸铝锭要怎么控制产品质量?

时间:2020-08-26 作者:91再生 来源:91再生网

 

  供应压铸铝锭要怎么控制产品质量?压铸车间生产过程质量控制涉及压铸工艺的每个环节,从熔炼到生产调试到检验控制;从工序重点控制到设备及模具的维护保养。每个环节的疏漏都可能会造成品质事故。
 
  一、合金熔炼
 
  1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。
 
  2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低。
 
  3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼。
 
  4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。
 
  5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。
 
  6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。
 
  7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。
 
  8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。
 
  二、装模
 
  1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
 
  2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。
 
  3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。
 
  三、模具调试
 
  1、模具装配完成,可进行试机(点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。
 
  1)检查螺丝是否有松动。
 
  2)检查设备是否有漏油或其它异常情况。
 
  3)检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。
 
  2、模具的温度(模具预热)
 
  1)模具表面温度升温至180℃-220℃。
 
  2)检查冷却水运行是否正常。
 
  3、试压铸
 
  1)班组长设定压铸参数。
 
  2)检查所要浇铸的铝液是否适用。
 
  3)压铸时观察设备及模具运转是否正常。
 
  4)检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。
 
  5)检查所压铸之产品尺寸,外观是否符合图纸及检验卡片之要求,有无产品缺陷。
 
  6)试压铸产品必须在50件以上(必须打低速压射20模后,再开高速压射试压)。
 
  7)最终确认合格的压铸件,可作为首检品予以保留,并填写《首件检验单》。
 
  四、压铸生产
 
  1、压铸产品经确认合格后,应确定所设定的参数,操作工不得擅自改变所设定的参数。
 
  2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中,应立即停机并通知维修人员,严禁操作工私自维修。
 
  3、生产过程中,操作工要确保模具的可靠性。
 
  1)由于分型面不平整或磨损多,锁模力不够,导致铸件飞边多。
 
  2)由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
 
  3)由于误操作导致模腔、滑块等损坏。
 
  4)由于长期使用模具,促使模具材料疲劳,产生崩损,影响产品质量。
 
  4、生产过程中,操作工要做到产品自检,规定每压铸成型20件产品,即对产品进行一次自检,如发现产品异常,应立即停止生产,查找原因。
 
  1)由于模具温度过低,铝液温度低或铝液充填速度过慢,导致铸件出现冷隔。
 
  2)由于保压时间不够,铸件拔模斜度过小,导致铸件裂纹甚至拉裂。
 
  3)由于铝液材质有偏差,模腔表面粗糙,脱模剂量不足或失效,导致铸件粘模。
 
  5、在生产过程中,如发现模具有轻微崩缺的,而铸件只需要进行外观修理,不影响性能的,需及时向班组长及车间主任进行报告,处理方法如下:
 
  1)根据实际情况,可以不终止生产,但铸件产品必须全部进行维修处理,在该批产品压铸完成后,必须对模具进行维修,该情况适用于批量不大的产品。
 
  2)立即停止生产,拆卸有问题的模具进行维修,在维修后及试压铸确认其完好性后,方可继续投入生产。
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